Sebastien Hingant - WIZBII Sebastien Hingant a publié son profil professionnel sur WIZBII. S H

Sebastien Hingant

Etudiant en gestion de projet et ingénierie d'affaires

37 ans • Carrières-sous-Poissy

Résumé

Après 7 ans d’expérience dans le domaine pétrolier et gazier durant lesquels j’ai pu me construire une bonne connaissance des systèmes de sécurité et de process des sites de production, j’ai souhaité évoluer vers un poste de manager. Pour atteindre mon objectif, j’ai décidé de retourner à l’université afin d’y suivre un Master en gestion de projet. Cette décision fait suite à mon envie de faire face à de nouveaux challenges sur des postes à responsabilités. Je suis quelqu’un d’ambitieux avec le désir de toujours apprendre, et par conséquent, de ne pas rester dans ma “zone de confort”.

Compétences

plcPlanningLeadershipSolution TechniqueCulture HSETraitement Information

Expériences

Technicien système

- Conception / Génie civil / Génie industrielo Définition des spécifications techniques du projet o Définition des solutions techniques en prenant en compte les contraintes o Mise à jour de la documentation Contexte : Halul ou Alkhalij est un site de production situé au Qatar et mis en production en 1997. Le site est composé d’une île où se trouve la Control Room, et de trois plateformes dans lesquels se trouvent les différents systèmes de sécurité. Les systèmes de sécurité étant devenus obsolètes, le remplacement de ceux-ci était planifié dans les années à venir. De plus, les différents systèmes communiquent entre elles via des signaux radios. AOGE avait été contracté par le client afin de rédiger les spécifications du futur projet, la mise à jour des documents ainsi que la rédaction de solutions techniques. Les différents devaient prendre en compte les nouvelles GS (General Specification). Résultats : Les objectifs atteints ont été les suivants : • L’écriture des spécifications projets : celles-ci servent de guidelines pour la rédaction des propositions techniques. Elles décrivent les spécificités techniques à respecter (redondance du système, taille des armoires, etc…). Celles-ci doivent prendre en compte les Spécifications Générales du client final (Total), ainsi que l’environnement du site. • La proposition d’une solution technique. Celle-ci contenait, en plus de la partie matérielle, une partie dédiée à la procédure à suivre pour l’implémentation du nouveau matériel. • La mise à jour des documents existant : Safety Logic Diagram, architecture réseau, plans électriques, schémas d’armoires, etc…

Ingénieur comissioning ICSS

- Conception / Génie civil / Génie industrielo Activités Pré-Commissioning et Commissioning o Procédure de test opérationnel (OTP) o Mise en service (assistance à l’équipe production) o Maintenance Contexte : Le site OML-58 Obite est une plateforme de production onshore situé au Nigéria dans le Rivers State. Le but du projet était d'augmenter la capacité de production du site de production (mise en service de nouveaux puits) ainsi que de remplacer le système existant. AOGE était en charge de toute la partie "Process/Control and Safety Systems". La partie "Control" était sous-traité au vendeur système (Yokogawa dans ce cas-là) mais restait sous la supervision d’AOGE. Pour ma part, je suis arrivé sur le projet au moment de la phase de test sur site et de la mise en production. On travaillait en binôme: une personne en charge de la partie « Système de Contrôle » (vendeur) et une personne en charge de la partie « Système de Sécurité ». Nous étions en rotation suivant la règle du 4x4, ce qui veut dire que nous travaillons [à minima] 12 heures par jour, et ce 7 jours sur 7. Nous étions aidés dans nos activités par une équipe d’instrumentistes et d’électriciens. Résultats : Les tests de Pre-commissioning ont été effectués alors que le reste du site était en production. Ils avaient pour objectifs de : • Tester la boucle instrument entre l’armoire marshalling et le HMI (Human Machine Interface) : vérifier que le câblage et la configuration software (bonne allocation des signaux sur les bonnes cartes E/S) sont conformes avec les TSLD (Trouble Safety Logic Diagram) publiés. En cas d’erreur, il nous fallait corriger l’erreur ; • Vérifier le bon paramétrage (seuil des alarmes, défaut, etc…) des instruments dans les différents programmes à l’aide de la Database, et en même temps vérifier que les animations sont bonnes. Pour cela, un instrumentiste avait à signer les différents signaux, à l’aide d’outils (générateur de tension, shunt, etc…) Les tests de Commissioning ont effectués, également, alors que le reste du site était en production. Ils avaient pour objectifs de : • Tester la boucle instrument de l’instrument se situant sur le field jusqu’au HMI Yokogawa. En même temps, cela permettait de vérifier du bon fonctionnement de l’instrument : par exemple, pour vérifier un détecteur fumée, l’instrumentiste utilisait un spray dégageant de la fumée ; pour les valves, on vérifiait qu’elle se fermait ou s’ouvraient suivant le signal qu’elles recevaient. Réalisation des tests OTP qui consistent à tester les programmes en simulant une condition normale du site. Celle-ci, au vu de sa criticité, a eu lieu durant la période de « Shutdown » du site (arrêt de la production). J’avais pour objectif de vérifier : • La bonne programmation et le bon fonctionnement des programmes ESD et F&G. A savoir qu’ils étaient fait à partir des documents suivant : SLD (Safety Logic Diagram), analyses fonctionnelles, et de matrices F&G Mise en service du système. Pour cette phase, j’avais à : • Assister l’équipe de production et de maintenance ; • Maintenir la fonctionnalité du système de sécurité (maintenance curative). • Former l’équipe de production/maintenance à l’utilisation du système et à la maintenance de celui-ci.

Ingénieur système & Leader activ. Hardw.

- Conception / Génie civil / Génie industrielo Activités hardware : choix du matériel, conception des armoires, choix du matériel, câblage, architecture réseau o Activités Software: programmation des systèmes ESD et F&G o Tâches de management: rapport journalier des activités de test, suivi du sous-traitant, suivi de la documentation “materiel”, planning o Documentation o Activités de test (à Chelyabinsk, Russie): Test d’Acceptance d’usine de la partie software et hardware. Contexte : Kharyaga est un site pétrolier se situant en Russie sur le territoire autonome des Nenets, à 60km au- du cercle polaire. Les différents projets Kharyaga ont pour but d'augmenter la capacité de production du site. PK4 consistait en un projet neuf. Le projet fut effectué sur différents sites tel que suit : • Nanterre (France) : location des locaux d’AOGE où furent effectuées les études d’ingénierie concernant la partie « Système de Sécurité » ; • Mulhouse (France) : location du sous-traitant en charge de la construction des armoires marshallings et systèmes pour la partie « Système de Sécurité » ; • Chelyabinsk (Russie) : location des locaux de Yokogawa en charge de la partie « Système de Contrôle ». Egalement la location de la plateforme de tests. AOGE était en charge de la partie "Système de sécurité": configuration du matériel (armoire système et de brassage,) et de la partie programmation du système de sécurité (typiques, ESD, F&G, etc...). Nous avions sous-contracté la partie "construction d'armoires" à une autre entité de Vinci, mais nous étions en charge de la supervision de ces activités. Le système de sécurité en quelques chiffres : • 37 armoires marshalling (ESD et F&G) ; • 11 armoires systèmes (ESD et F&G ; • +/- 2500 instruments de sécurité Résultats : Pour la partie hardware, j’étais en charge : • De la supervision des activités de construction d’armoire. Pour cela, à avec l’aide mon Leader technique, nous avions créé un outil de suivi sur Excel. Il nous permettait d’avoir un aperçu de la progression des activités afin de pouvoir contrôler toute déviation par rapport au planning initial ; • De la vérification des documents produits par l’ensemble de l’équipe hardware (3 personnes). Les documents étaient les suivants : les « Functional Design Specification », les dessins des armoires marshalling et systèmes, les différents documents concernant le câblage des instruments entre l’armoire marshalling et l’armoire système. • De la rédaction des « Typical Loop Diagrams » : pour chaque type d’instrument, un câblage y est dédié (voir exemple). • De l’édition de l’architecture réseau. • Du dimensionnement du système de sécurité. Cette activité était réalisée à l’aide de la database instrument fournie par Emerson. La database nous permettait de quantifier le type de signal (AI, DI, DO), ainsi que le système auquel ils appartenaient (ESD ou F&G). Une fois la quantification effectuée, il était possible de désigner le système et donc de quantifier le nombre d’armoires ainsi que le matériel nécessaire (bornier, FTA, carte E/S, chassis, etc…). • De la rédaction des « Technical Queries ». Les TQ permettent de demander au client une confirmation concernant un point technique (oubli, déviation par rapport au contrat, etc… voir exemple) • De la supervision des tests internes avec notre client (Emerson). Lors de ces tests, il me fallait régulièrement participé des réunions avec les clients. Réunions durant lesquelles on faisait un rapport de la progression des tests par rapport au planning initial et, si besoin, des moyens à mettre en œuvre pour minimiser les déviations de celui-ci. • De la supervision et de l’exécution des FAT (Factory Acceptance Test), en présence de notre client direct, et du client final (Total). Ainsi que la participation aux réunions concernant la progression des tests. Concernant la partie software, la programmation initiale des programmes était effectuée par une équipe basée en Indonésie. Du coup, pour celle-ci, j’étais en charge de : • Vérifier que la logique du programme était bien en phase avec les documents d’entrée suivant : « Safety Logic Diagram » pour la partie ESD, et matrice F&G pour la partie F&G ; • Si besoin, de la correction des programmes durant les phases de test (modification des seuils, modification de la logique, etc…) • L’exécution des FAT (Fatory Acceptance Test) sur la plateforme de test dans les locaux d’Emerson en Russie. Celle-ci permettait de vérifier, avec la présence du client, que les programmes étaient bien en accord avec les documents d’entrée. Elle permettait, également, de vérifier la bonne communication entre le système de contrôle et le système de sécurité, ainsi que les animations.

Superviseur ICSS

- Gestion de projet / Produito Superviser une équipe d'électriciens et d'automaticiens en charge d’exécuter les travaux o M'occuper de l'ouverture des "permis de travail" journaliers: identification et explication des risques identifiés aux différents services (production, maintenance, HSE, chef de site) o gérer les ressources: allocation des ressources sur les différentes activitiés o effectuer un rapport journalier au chef de projet resté à terre (définir les ressources nécessaires, mise à jour du planning, etc...) Contexte : NKossa est une FPU (Floating Platform Unit) en fonction depuis 1996. 3 plateformes satellites sont raccordées à elle. La plateforme est divisée en différent module. Sur chaque module, et satellite, se trouve un système de sécurité. Le projet consistait à remplacer les différents systèmes de sécurité de type Triconex (1 par module) qui étaient en voie de devenir obsolètes. De plus, à cette date, les différents systèmes ne communiquaient pas entre eux. Du coup, l’équipe de maintenance était obligé de se déplacer afin d’avoir accès au système d’un module en particulier. C’est pourquoi il avait été décidé de les interconnecter entre eux via la mise en place de la fibre optique. Comme cela, la maintenance aurait accès aux différents modules via le HMI du module 1. Toutes ces activités étaient à effectuer durant un shutdown (arrêt de production de la plateforme). La durée du shutwdown était de 1 mois. Je suis arrivé sur le projet au moment quelques jours avant le shutdown et n’ai donc pas participé aux études antérieures (phase d’engineering). Mon travail consistait donc à superviser les activités ICSS et de vérifier que celles-ci étaient effectuées dans le temps imparti tout en respectant la bonne qualité du travail effectué (ainsi que la sécurité des personnes). Résultats : Une des premières tâches qui m’était confié était de m’assurer de l’ouverture des « Work permits » nécessaires à tout travail sur un site de production. Un work-permit était nécessaire par module. Pour l’ouverture d’un work-permit, il me fallait : • Analyser et expliquer la tâche à effectuer (le pourquoi, temps de l’activité, etc…) aux différents services (production, maintenance, HSE, etc…) ; • Analyser les risques potentiels dues aux activités de revamping (mise hors service d’instruments de sécurité, mise hors service temporaire système incendie, etc…) ; • Proposer des mesures compensatoires à ces risques analysées (machine portable de détecteur de fumée, ronde et surveillance par des membres HSE, etc… ; • Détails des ressources nécessaires (maintenance, production, HSE, etc…) Lorsqu’un work permit était ouvert, mon travail consistait à : • Superviser une équipe comprenant 6 électriciens & 3 ingénieurs software (coordination des tâches, gestion des ressources) en charge d’exécuter les travaux ; • Vérifier que le travail était effectué dans les règles de l’art (procédure suivi, respect des consignes de sécurité, etc…) ; • Vérifier que le travail final respectait le cahier des charges. A chaque fin de journée, j’avais à : • Ecrire un rapport journalier au chef de projet resté à terre (activités effectuées/à venir, respect du planning ? si déviation, mise en place de mesure compensatoire pour limiter l’impact, etc…) ; • Préparer les work permits pour les activités à venir ; • Effectuer un rapport au chef de site.

Ingénieur Système

- Conception / Génie civil / Génie industrielo Activités hardware : cross-wiring des instruments, modification configuration matérielle o Activités software : programmation ESD et F&G Contexte : Kharyaga est un site pétrolier se situant en Russie sur le territoire autonome des Nenets, à 60km au- du cercle polaire. Tous les ans, un shutdown est planifié durant l’été. Durant celui-ci, l’objectif était de rajouter des instruments de sécurité (Smoke Detector, Pressure Transmitter, Valve, etc…). AOGE était en charge d’effectuer les études pour la partie hardware (configuration du matériel, câblage, mise à jour de la documentation existante, etc…) et pour la partie software (implémentation des nouveaux instruments dans les programmes F&G ou ESD, configuration, mise à jour des documents, etc…). Résultats : Sur ce projet, pour la partie software j’ai eu à faire : • Programmation du programme ESD à partir du document SLD (Safety Logic Diagram) ; • Programmation du programme F&G à partir du document Matrice F&G ; • Configuration des chassis pour l’ajout de nouvelles cartes E/S. • Tests internes avec notre client Emerson sur leur plateforme de test à Bron (France) Pour la partie hardware : • Quantification du nouveau matériel nécessaire (carte E/S, disjoncteurs, bornier, etc…) • Câblage (cross-wiring) des nouveaux instruments dans les armoires marshalling en optimisant l’utilisation de l’espace disponible ; • Mise à jour des documents existant Je suis également allé sur site pour y effectuer les activités suivantes : • Test de commissioning : test des boucles instruments (de l’instrument au système de contrôle), vérification des seuils d’alarme, animation des displays • Remise en service du système

Ingénieur ICSS

- Conception / Génie civil / Génie industrielo Suivi des “Request For Clarification” entre l’EPC et les fournisseurs ICSS o Suivi des actions identifiées durant les réunions o Supervision du développement des “Trouble Shooting Loop Diagram” o Suivi de la Database S4i o En charge des“Change order” liés à la partie ICSS o Suivi des activités de Pre-commissioning & Commissioning sur le chantier naval de construction de la compagnie D.S.M.E. à Okpo (Corée du Sud) Contexte : Pazflor est un FPSO (Floating Production Storage and Offloading) situé en Angola dans le bloc 17. A cette époque, il était le premier FPSO en terme de taille à devoir être mise en production. De plus, c’était une prouesse en termes de technologies. L'équipe ICSS de Total était en charge de superviser, suivre, et vérifier toutes les activités ICSS effectués par l'EPC (DSME) et les différents vendeurs systèmes (Yokogawa et ICS-Triplex). Le projet fut effectué sur différents sites tel que suit : • La Défense (France) : l’équipe ICSS de Total était dans des bureaux situés à La Défense ; • Vélizy-Villacoublay (France) : les vendeux systèmes (Yokogawa et ICS-Triplex) se trouvaient dans les locaux de Yokoawa à Vélizy. C’est également dans leurs locaux que se trouvait la plateforme de test. L’équipe de DSME se trouvait également dans les locaux de Yokogawa • Okpo (Corée du sud) : le FPSO était construit sur le yard de DSME à Okpo. C’est également là-bas qu’ont eu lieu les activités de commissioning et pré-commissioning Résultats : Activité de suivi de développement des TSLD (Touble Shooting Loop Diagram) : les TSLD sont les schémas de câblage des instruments (entre l’instrument et l’armoire système). Cette activité consistait à vérifier que les TSLD publiés par l’EPC étaient conformes avec les données de la database S4i. Il s’agissait donc de vérifier instrument par instrument que les informations sur le schéma était correct (ainsi que le typique employé). J’ai également supervisé les différents tests (FAT, Pre-commissioning, Commissioning) exécutés par les vendeurs systèmes. Il s'agissait de vérifier que le matériel, ainsi que les programmes, étaient en accord avec le cahier des charges du projet. J’avais également, une fois par semaine, à envoyer un rapport sur la progression des tests au top management du projet. Les activités de suivi de la database S4i et de change order sont liés. Un change order est émis par l’EPC ou un vendeur système lorsqu’une déviation par rapport au contrat initial a été effectué (dans ce cas-là : ajout/modification/suppression d’un signal). Il s’agit pour eux de se faire payer pour un travail effectué non compris dans le contrat. Or à la fin du projet, le top management Total du projet avait demandé à l’équipe ICSS de leur faire un rapport sous forme de présentation expliquant le montant des changes orders émis par l’EPC ou les systèmes vendeurs. Je fus en charge de préparer la présentation. Pour cela, il a fallu que j’analyse les différentes révisions de la database : le but étant de détailler toutes les variations de quantité d’E/S par type, par location et par révision. Ensuite, il m’a fallu vérifier que ces modifications étaient bien dû à des demandes de notre part et n’étaient donc pas de la faute de l’EPC (ou vendeur système). La dernière étape étant d’estimer les coûts réels de ces modifications par rapport au contrat initial (en effet, suivant le moment où la modification a eu lieu, le coût engendré n’est pas le même). Voir extrait de la présentation finale ci-dessous.

Formations

Gestion de projet et ingénierie d'affaires- Conservatoire Nationale Des Arts Et Metiers

2017 - 2018 Paris, France, ParisGestion de projet / ProduitCe Master fournit: • Une réflexion critique sur les outils, les méthodes et les normes utilisées pour gérer les projets • Des capacités de concevoir et d'exploiter la gestion de projet et d’affaire Cours: Ingénierie d’affaire, Etude de faisabilité & Business plan, Marketing B to B, Gestion de projet, Droit international des affaires, Système d’information et de gestion, Gestion des risques, Responsabilité sociale des entreprises, Développement durable Full English Program

Mes qualités

Curieux·se
Esprit d'équipe
Positif·ve
Flexible

Langues parlées

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  • Anglais

    Professionnel

Ma présence sur internet

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